防靜電ABS板的生產過程中，關鍵的生產工藝如下：

原料選擇與預處理：

原料選擇：挑選高質量的ABS樹脂作為基礎原料，其性能指標如熔融指數、分子量等需符合生產要求，以確保產品的機械性能和加工性能。同時，根據防靜電性能的需求，選擇合適的抗靜電劑，如抗靜電劑（如聚氧乙烯共聚物等）或遷移性抗靜電劑（如離子型或非離子型表面活性劑等），且抗靜電劑的添加量要控制，以達到防靜電效果。

原料預處理：對ABS樹脂和抗靜電劑等原料進行干燥處理，去除原料中的水分和雜質。水分的存在會影響產品的性能和質量，而雜質可能會導致產品出現缺陷。干燥溫度和時間需要根據原料的特性進行嚴格控制，一般干燥溫度在80-100℃，干燥時間為4-6小時，使原料的含水量降至0.1%以下。

配方混合：

將預處理后的ABS樹脂、抗靜電劑以及其他添加劑（如相容劑、阻燃劑、流動改性劑、抗氧劑等）按照一定的比例加入到高速混合機中進行充分混合。混合的順序和時間對產品的性能有重要影響，一般先加入ABS樹脂，然后加入抗靜電劑和其他添加劑，混合時間為15-30分鐘，確保各組分均勻分散。

擠出造粒：

將混合好的物料投入到雙螺桿擠出機中進行擠出造粒。雙螺桿擠出機的溫度、螺桿轉速、擠出壓力等參數需要根據物料的特性和產品的要求進行設置。例如，擠出機的溫度一般分為多個區域，從進料口到出料口溫度逐漸升高，溫度范圍在180-230℃之間，螺桿轉速為200-600轉/分鐘，擠出壓力為10-20MPa。在擠出過程中，物料在螺桿的剪切和擠壓作用下，充分混合、塑化，并形成均勻的熔體。

擠出的熔體通過模具擠出成條狀物，然后經過冷卻、切粒等工序，得到防靜電ABS顆粒。冷卻方式通常采用水冷或風冷，冷卻速度要適中，以防止顆粒出現變形或內部應力過大等問題。

注塑成型：

將制備好的防靜電ABS顆粒加入到注塑機中，進行注塑成型，生產出防靜電ABS板。注塑機的工藝參數包括注塑溫度、注塑壓力、注塑速度、模具溫度等。注塑溫度一般在200-250℃之間，注塑壓力為50-150MPa，注塑速度根據產品的形狀和尺寸進行調整，模具溫度為40-80℃。在注塑過程中，要確保熔體能夠充滿模具型腔，并且在冷卻過程中不會出現收縮、翹曲等缺陷。

質量檢測與控制：

在生產過程中，需要對原料、中間產品（如顆粒）和產品（防靜電ABS板）進行質量檢測。檢測項目包括防靜電性能（如表面電阻率、體積電阻率等）、機械性能（如拉伸強度、彎曲強度、沖擊強度等）、外觀質量（如表面平整度、有無氣泡、雜質等）。

根據檢測結果，及時調整生產工藝參數，確保產品的質量符合標準要求。例如，如果發現產品的防靜電性能不達標，需要檢查抗靜電劑的添加量是否正確，或者調整擠出和注塑工藝參數，以提高產品的防靜電性能。